来源：金川集团

近期，金川铜贵广西金川公司自主研发的“电解残极撕碎机组双协同输出架构设计与系统优化研究”项目通过竣工验收，“撕碎+非撕碎”双协同残极输出系统正式投入生产，为行业同类场景的智能化改造提供了可参考的实践案例，为优本创效注入强劲动能。

随着金川铜贵广西金川公司冶炼二期项目迈入满负荷生产新阶段，电解厂残极处置全线转为连续化作业模式。原设备功能相对单一，无法分选，生产线仅执行撕碎作业，增加了为净液工序供应整块残极板的难度，且厚残极破碎易出现卡顿等故障，需岗位人员人工清料，操作难度大、耗时长，存在一定安全隐患，影响生产线运行和残极处置效率提升，成为制约阴极铜连续稳定生产的瓶颈。

为解决这一难题，刘万年劳模创新工作室在无成熟经验参考的情况下，组织开展专项技术攻关，采集工序运行数据，逐项分析原设备故障，并重新设计残极撕碎与非撕碎双协同并行输出架构，通过研发转运桁架、密集链条输送线，进一步打通残极洗涤、称重分选、缓存、撕碎、整板外运全流程，实现一套设备适配火法、净液两类工艺差异化处置，从根本上解决了物料流向单一、无法分选的问题。

但新问题随之而来——如何将厚板残极从输送物料中精确拣选出来。

起初，团队尝试人工辅助分选，但残极输送速度快、流量大，人工操作难以匹配产线节奏，卡阻问题未能彻底根除。为此，团队在原有自动称重与挑选的基础上研发双模抓取系统，实现残极板厚度在线估算、单板挑选与多板批量自动分拣、暂存与分流一体化。整个过程由双模夹持机构、升降横移驱动单元自动完成，精准剔除超厚残极，降低安全风险的同时，彻底解决了厚板卡阻撕碎机、人工清堵效率低的问题。

为进一步提升设备运行效率，团队同步对冲裁、撕碎结构、上料驱动系统进行优化，大幅降低设备故障率；升级全流程协同控制系统，设备响应速度、精准控制能力同步提升，产线自动化、管控水平实现全面升级。

项目投运后，残极处置效率提升近30%，每日作业时长缩短2小时以上，设备停机频次和处理时间明显优化。能耗节约近20万元，各类生产介质消耗和设备维保投入降低约45万元，产能提升约1000吨/年，物料二次加工损耗削减30余万元，每年创造直接经济效益超百万元。此外，机械化、智能化技术革新取代了人工挑拣和残极搬运，现场本质安全水平得到进一步提升；配套环保改造也使作业环境得到优化。

金川铜贵广西金川公司将继续深挖系统优化潜力，迭代升级自动化数据联动模块，围绕智能化、绿色化转型持续发力，依靠技术升级实现产能提升和优本创效，为公司创建铜行业冠军企业提供更加稳定的技术支撑。（金川集团新闻中心全媒体记者张勇）