在油气物联网建设助力下，采油一厂稀油处理站（李红站）已实现生产流程智能管控，生产现场变得更加简洁高效。赵宏厦 摄

数智技术公司科研人员对物联网实验室新设备进行检测调试。本报记者 徐志远 摄

8月28日，重油开发公司生产指挥中心通过生产监控平台远程查看油井状态。陈琳 摄

新疆油田生产指挥中心现场。 记者 徐志远 摄

从戈壁荒滩上的人工巡检到大屏幕前的智能化监控，从纸质报表里的数据到云端系统中的实时感知，从经验判断到数据驱动的精准决策……近年来，新疆油田以物联网建设为突破口，推动油气生产从“地下”迈向“云端”，从“人海战术”转向“数智驱动”，在各单位之间掀起了一场深刻的生产模式变革。

这场变革不仅为破解老油田开发痛点难题提供了新路径，还通过构建“全域感知、智能分析、精准管控”的新型生产体系，推动管理模式从“人工巡检、经验决策”向“数据驱动、智能运营”跨越，为新疆油田建设现代化综合性能源公司注入了强劲动力。

管理破局

以“智联之翼”重塑开发范式

新疆油田的稠油储量约占全国稠油总储量的30%以上，是中国稠油开发的核心区域。新疆油田在稠油开采技术方面处于领先地位，具备亿吨级稠油油田的开采能力。

作为我国首个百万吨级稠油生产基地，重油开发公司的井场上一直不乏巡检工辛勤的身影。但如今，光纤中奔涌的数据流代替了巡检工来回的奔波，这座诞生于1986年的老厂，正以物联网建设为笔，在油区的广袤土地上书写着稠油开发的新篇章。

重油开发公司开发模式的转变源于生存考验。重油开发公司70%的储量为特超稠油，且储层非均质性强，地面系统复杂，全公司8595台设备位置分散，最远单井距中心站46公里，员工日均巡检路程超百公里，且工作环境差。随着开井数逐年增长，虽百万吨用工量降低了44%，但人均管井数增长了1.4倍，人员与生产之间的矛盾愈发突出。

据该公司员工回忆，2021年，物联网建设刚起步时，单井仅能采集温度数据，且数据滞后两三天，员工仍然需要天天跑现场，以防异常井处理不及时。

2021年4月，重油开发公司打响了物联网建设攻坚战。公司3653口油水井、421座站场陆续装上“智慧眼”，温度、压力、示功图等参数实现秒级采集。2025年，该公司又启动补强工程，更是让数据采集“无死角”——中小站场全参数覆盖率提升至80%，2200口单井补齐压力、电参等关键数据，700余台视频监控如同“电子哨兵”守护着井场站库。

在生产指挥中心，大屏上跳动的曲线勾勒出智能采油的新图景：井口压力异常时系统自动报警，计量站液量波动时远程调控指令实时下达，甚至抽油机停机都能通过电参数分析在几分钟内远程重启。“以前处理金龙油田边远井停机时，需要来回奔波6个小时，现在鼠标一点就能解决，上半年仅这一项功能就为公司减少产量损失百余吨。”重油开发公司技术员指着屏幕上的实时数据说。

供汽与集输系统的变革同样成效显著。注汽锅炉加装智能设备后，其压力、流量数据可实时回传，员工巡检频率从每天6次减少至2次；集输管网阀门实现远程操控，员工不用再爬罐量油，在屏幕前就能查看液位曲线。该公司集输工程师尤莉说，过去单座转油站需要6人值守，现在联合站值守人员减少，换热站更是无人值守。

物联网建设的深度渗透，重塑了稠油开发生产模式，如今，生产指挥中心升级后功能更加强大：智能监控替代了40%的巡检人员，巡检频次提升两倍；单井问题诊断系统日处理上万条数据，异常响应效率提升60%；含水在线检测使取样化验工作量减少50%，告别了“人工取样滞后三天、油井问题处理滞后”窘境。

组织架构的“减法”还换来了效率的“乘法”。前线班组岗位实现精简60%，员工巡检模式从每日巡检变为按需出动。属地安全职责也进行了重新划分，指挥中心负责预警决策，现场员工则专注执行落实，形成了“发现—分析—处置”的闭环。以前办一张作业许可票需要2个小时，现在移动端可线上办理3万张票据，且零差错，作业效率提升了80%。

进行数智化转型以来，重油开发公司百万吨用工量下降44%，人均管标准井数上升41%；

物联网“六率”全面跃升，数据准确率从94%提升至99%，报警反馈及时率达99%。员工们一致认为，现在不是人围着井转，而是数据围着决策转，这才是新时代的“油田智慧”。

重油开发公司示范区实践印证“三个更快”“三个更优”：数据采集缩至1分钟、工况诊断2小时、异常处置12小时（原24小时、3天、48小时）；视频监督全覆盖，人均管井数提升64%、油气当量增长1.7倍。该公司生产指挥中心副指挥长李玄说，现在靠数据技术判断井况，比以往经验判断更准。

老厂突围

物联网建设激活65年积淀

成立于1960年的采油一厂，曾以“百万吨产量”的辉煌被载入我国石油工业史。然而，历经65年的开发，这座老厂也面临着“两广”（面积广、油藏分布广）和“两多”（油水井多、站库设备多）的现实挑战。如今，借助物联网建设与应用，这座老油田在数字浪潮中焕发了新生机。

采油一厂的油区像一条长丝带，北起克拉玛依市、南邻天山，展布超200公里，共有6000余口油水井、500余座站场，最远井组间距达几十公里。2020年，采油一厂共有400多名员工每天奔波在巡检路上，最远班组单趟巡检路程达百公里。员工们手抄数据、人工填报表，一口井的异常从发现到处置常常要耗时两天以上。特别是近年来，随着开井数增长，人均管井数攀升，采油一厂人员紧缺与劳动强度倍增、设备老旧与精细安全管理的矛盾愈发凸显。据统计，该厂近万台设备中，62%超期服役20年，若完全依赖人工查验，故障率较高。同时，该厂安全压力也不小，综合风险值与安全系数居油田首位，日均百余项许可作业需要靠“人盯人”。

“不是不想数字化转型，是不变不行了。”采油一厂第二采油作业区员工说，“以前我一个人管8口井，每天完成巡检、取样、抄录数据等工作需要5个多小时，忙得中午吃不上饭是常事。”

转型迫在眉睫，数字化成为这座老厂的唯一出路。

2021年4月17日，采油一厂油气生产物联网建设工程全面启动，一场覆盖“井—站—管网”全链条的系统革命拉开序幕。采油一厂4096口油水井加装了传感器，481座站场配齐了智能仪表和视频监控，老旧设备也实现定制化改造。“高空瞭望+单井摄像头”为油区装上“千里眼”，使巡检速度更快、频次更高、范围更广。

2025年，采油一厂的补强工程让智能化建设再上台阶。井场物联网覆盖率从验收时的85.9%提升至100%，全参数覆盖率达90.8%；中小型站场无人值守率突破72%，年底将冲刺80%。在该厂生产指挥中心，油区生产动态实时显示，工作人员点击任意一口井，即可获取压力曲线、功率变化、视频画面等信息，彻底改变了过去“分散管理、经验决策”的模式，实现了生产管理的“实时感知、快速响应”。生产指挥中心也成了采油一厂生产运行的“智慧心脏”。

“这不是简单安装设备，而是再造生产流程。”采油一厂信息管理站（自动化中控站）站长杨靖说，现在，注汽管理靠PID精准调节与井组模型分析；260个管汇温度实现集中监控，焖开异常井占比降至15%以下；注水实现“调洗验测”一体化，合格率提升11.2%。

采油一厂紧扣生产运行主要矛盾，通过系统规划“管理集约化、生产自动化、监督可视化、业务数字化、决策智能化”五大场景，让技术赋能业务，清晰解答了物联网能否推动转型、实现减员、提升指挥效率、保障一线生产安全四大核心疑问，印证了物联网是能落地见效的转型密码。

从“经验拍板”到“数据说话”，从传统生产模式到物联网覆盖率100%，从人工巡检到24小时实时监控，从人拉肩扛到数字赋能，采油一厂用实践证明：老油田不是“数字化洼地”，而是踩着数字节拍迈向智能高效未来的转型标杆。

全域升级

数智赋能实现“万物智联”

“近年来，通过物联网技术研究、系统建设和基础提升，前端数字化不断完善，生产现场实现了‘全面感知、自动控制’，构建起‘无人化+智能化’运行管理模式，大幅提升了油田生产效能和效率。”新疆油田数智技术公司企业高级专家李国荣说。

目前，新疆油田已建成公司级生产指挥中心，各单位均设厂级生产指挥中心，已基本形成“监控中心—现场班组”新型管理模式。现场生产转向“集中监控、远程操控、故障巡检”，人均管井数从2020年的4.01口提升至2024年的5.67口，百万吨用工量从2019年的1479人降至1088人。同时，新疆油田打造出两家新型采油作业区：采油二厂运行维护一中心、百口泉采油厂玛湖第三采油作业区的百万吨用工量分别控减至150人、100人。

物联网建设所取得的成效，不仅体现在劳动用工需求有效减少、经济效益显著提升上，还体现在生产应用进一步优化、更好地实现了节能降耗上。新疆油田通过数字化井、站的建设以及生产现场的实时监控，实现了油气生产过程的精细化管理，在保证资源利用的同时，还能及时发现跑冒滴漏、违规排放以及油气泄漏等情况。新疆油田已连续多年实现绿色清洁生产，无重大污染事故。

在新疆油田数字化转型智能化发展的重要阶段，物联网建设也设定了新的目标：即加快推进物联网参数补强建设，为辅助生产决策提供支撑保障；加快推进生产场景应用智能化，构建油气生产智能化应用新生态；加快推进生产组织模式转型工作，大幅提升生产调度一体化协同指挥能力，为建设“数智新疆油田”奠定牢固的基础。

以新疆油田公司数智技术公司为技术支撑，新疆油田还建立了一系列技术标准，不仅有效优化了生产流程，重新构筑了组织架构，还极大提高了生产效率和管理层次。当然，面对未来油气产业发展的新趋势和新需求，新疆油田还需要不断探索、勇于创新，持续深化物联网技术的研究和应用，这样才能更好地服务国家产业发展大局，促进油气行业的健康、绿色和可持续发展。

新疆油田物联网建设已从单点突破迈向全域覆盖，采油一厂的老厂焕新、重油开发公司的管理破局都交出了亮眼的转型答卷。答卷背后，“感知互联、数据驱动、智能管控”的新型生产模式正在形成，数据从“零散孤岛”变为“流动资产”，管理从“经验驱动”变为数据驱动，安全从“被动应对”变为“主动预防”，“万井智联”正从愿景变为现实。

这场变革，不仅是生产模式的转型，更是发展理念的重塑。物联网建设正为新疆油田公司实现跨越两千万吨、挺进五千万吨油气当量的发展目标筑牢根基。当戈壁滩上的井场与云端的数据中心实时互联，当老一辈石油人的“找油梦”遇上新时代的“数智化”，新疆油田正以更智能、更高效、更安全的姿态，书写着属于新时代的石油传奇。