在新能源汽车产业规模化扩张的背景下，工厂仓储体系作为生产供应链的核心枢纽，面临着零部件品类激增、作业节奏加快、管控精度提升等多重挑战。传统仓储模式依赖人工操作与分散式管理，已成为制约生产效率的关键瓶颈。京元智能立足工业平板方案设计经验，联合亿道信息推出基于V10J车载平板的智能仓储改造方案，以场景化硬件配置与全流程数字化设计，为新能源车工厂打造高效、精准、可控的仓储作业新生态。

核心配置

亿道V10J车载平板作为方案核心硬件，经京元智能针对性适配优化，完美契合新能源车工厂仓储场景需求。设备配备10.1英寸1000尼特高亮显示屏，采用防眩光技术，可在各类光线环境下保持清晰显示，解决仓库强光看不清、弱光读不准的难题。IP65级防尘防水与工业级抗震结构，能抵御仓库粉尘侵袭、牵引车颠簸震动，同时支持9-36V宽压供电，适配工厂各类作业车辆电压需求。

通信与交互层面，4G/Wi-Fi双模模块确保全仓库信号覆盖无死角，GPS定位精度达±5米，可实时追踪作业车辆轨迹；USB 3.0高速接口支持扫码枪、打印机等外设即插即用，数据传输速率远超传统接口，配合Windows 11系统与英特尔赛扬N5100处理器，可流畅运行仓储管理系统，实现多任务高效处理。

作业流程

京元智能基于亿道V10J构建的全流程作业体系，实现仓储环节的数字化闭环管理。任务接收阶段，工厂MES系统下发的出入库任务同步至管理后台，后台根据作业区域分配至对应牵引车平板，作业人员通过USB 3.0扫码枪扫描发货单或货物二维码，平板快速解析信息并与后台指令核对，确认无误后生成作业清单，包含货物位置、数量、配送路线等细节，整个过程仅需30秒，大幅缩短任务准备时间。

任务执行阶段，平板内置GPS模块实时上传车辆位置数据，后台调度系统结合仓库布局与实时车流，动态规划最优行驶路径，避开拥堵路段与作业盲区。作业人员依据平板导航抵达目标仓位，1000尼特高亮屏清晰展示货物规格、存储层数等信息，即便在仓库粉尘较多的环境下，屏幕也不易沾染污渍，且触控响应灵敏，可快速完成货物清点与确认。取货完成后，平板自动记录取货时间、操作人员等信息，形成可追溯数据链条。

反馈同步阶段，作业人员完成装车后，在平板上提交“作业完成”指令，相关数据经双模网络实时回传至WMS系统，系统自动更新库存台账，调整货物库存状态，同时将完成信息同步至MES系统，触发下一轮作业指令。后台管理人员通过可视化界面，可实时查看各车辆作业进度、库存动态及数据统计，实现仓储作业的远程监控与精准调度，出现货物异常、车辆故障等情况时，可第一时间介入处理，保障作业连续性。

方案优势

该方案从硬件适配、流程优化、管理升级三个维度，为新能源车工厂创造核心价值。硬件层面，亿道V10J的工业级设计大幅提升环境适应性，相比普通消费级平板，设备故障率降低90%，无需频繁维修更换，适配仓库高温、粉尘、震动等复杂工况，满足24小时连续作业需求。流程层面，扫码采集+GPS定位的组合模式，彻底替代人工记账与口头确认，作业误差率从传统的8%降至1%以下，出入库效率提升40%，有效匹配新能源汽车60JPH以上的生产节拍。

管理层面，双模网络实现数据实时互联，库存数据、作业进度、车辆轨迹全程可视，管理人员可通过后台精准把控仓储状态，减少现场巡查人力投入，管理效率提升50%。此外，方案具备高度兼容性与扩展性，可无缝对接工厂现有ERP、MES、WMS系统，同时支持后续引入RFID读写器、AGV调度系统等设备，为工厂仓储智能化升级预留充足空间，助力企业实现长期数字化转型目标。

结论

京元智能联合亿道信息打造的V10J车载平板智能仓储方案，精准切中新能源车工厂仓储痛点，通过硬件与场景的深度适配、流程与系统的高效融合，实现了仓储作业的全链路数字化升级，为生产供应链高效运转提供了坚实保障。该方案的落地应用，不仅有效降低了仓储人工成本与设备运维成本，更提升了库存准确率与作业效率，为新能源汽车工厂的规模化生产提供了有力支撑。

随着新能源汽车行业向智能化、高端化转型，仓储体系的数字化水平将成为企业核心竞争力之一。京元智能将持续聚焦行业需求，深化与硬件厂商的合作，迭代优化智能仓储解决方案，拓展在动力电池仓储、零部件协同配送等细分场景的应用，为新能源智造产业高质量发展赋能。