来源：市场资讯

（来源：山东黄金集团）

走进山金重工无轨总装车间，空气中弥漫着新漆与润滑油的味道，巨大的行车吊着庞大的驱动桥缓缓移动，液压扳手发出规律的嗒嗒声。

流水线旁，橘红色的车架一字排开，工人们或俯身安装管线，或半跪调试阀组，安全帽下的专注的眼神紧紧盯着管路。车间一角，智能控制创新工作室的研发人员正为无轨车辆数据采集系统的研发工作激烈讨论，沾满油污的手指在图纸和实物间来回比画，最终达成共识后相视一笑。

长期以来，矿山无轨设备电控系统的核心控制技术、数据集成方案多依赖外部支持，核心算法受制于人、系统适配性不足、后期升级维护受限等问题，成为制约企业智能化升级的关键瓶颈。为了彻底改变这一现状，山金重工锚定“自主研发、自主可控、自主迭代”的发展方向，组建了专项智能控制创新工作室，开启电控系统自主化攻坚之路。

“首台搭载完全自主电控系统的铲运机，必须在开春下矿。现在，每一分钟都是‘啃硬骨头’的时间。”团队负责人吴楠，一位眼神专注的工程师，一边盯着屏幕上滚动的数据流，一边对我说。

面对厚厚的原始技术文档和错综复杂的电路控制原理，团队没有捷径。“我们就是‘反向工程师’，一个模块一个模块测，一个信号一个信号追。”吴楠指着编程软件上多达几十处标记得密密麻麻的信号监测点说。

在研发过程中，团队成员长期工作在生产一线，每调一步跟紧一步，开展了数据测试、算法优化，攻克每个技术难点，反复打磨系统细节，不断提升电控系统的稳定性、精准性和适配性。通过自主突破视距遥控、状态监测、信号抗干扰等核心技术，实现与自主电控系统的深度融合。

攻克了原理，如何让自主系统稳定、可靠地安装在每一台设备上？团队遇到了更棘手的难题——标准化。

“以前，不同批次、甚至不同师傅装的线束都可能不一样，就像人的血管长得乱七八糟，后续排查故障简直是噩梦。”负责标准化编制的郑工带我走到一台正在组装的车辆前。他指着密密麻麻的线束说：“我们的目标，是让它们像教科书插图一样整齐、规范。”

编制《电气线束技术标准》和《无轨车辆电气线路布局规范》，听着像文字工作，实则是另一场深入一线的“田野调查”。团队跑遍了周围矿山，在高温、高湿、粉尘弥漫的井下，一蹲就是几天，测量、记录每一条线路的磨损、老化情况，与老师傅们深入交流“土办法”背后的实际需求。

这两个标准的编制填补了企业无轨车辆电气系统标准化的空白，做到电控系统生产、安装、维护有章可循，为电控系统自主化发展筑牢了标准化根基，让自主研发的电控技术能够更高效、更稳定地转化为实际生产力。

当我问及春节期间安排时，角落里的技术员滕雨桐抬起头，指了指屏幕上正在模拟运行的“无轨车辆数据采集系统”界面。“这是我们和专家团队联袂准备的‘新春礼物’。”

界面上，车辆位置、载重、能耗、关键部件应力、人员防碰撞等数据实时跳动，仿佛为钢铁巨兽赋予了透明的“生命体征”。

他们也确实做到了，首台国产精品2m³智能铲运机的研发与调试工作已经完成，山金重工在推进无轨设备智能化、无人化进程中迈出了关键一步。在核心技术突破和标准体系搭建的双重支撑下，电控系统自主化发展不断迈上新台阶，从单一系统研发到多设备适配，从硬件自主到软件迭代，逐步构建起“核心自主、体系完善、适配性强”的电控系统研发体系。

踏上新的征程，这群年轻的技术人员将继续潜心钻研、聚力创新，持续推进核心技术迭代，完善自主标准体系，加快技术成果转化，让自主化的电控系统成为企业高质量发展的核心动力，为矿山装备智能化升级贡献更多山金力量。

策划 | 集团党委宣传部

记者 | 赵 洲 王文萍

编辑 | 邱凤珍张玮训

校对 |郎　井 刘彦孜 楚紫旋

审核 | 陈　磊 李妍妍