本报讯 （记者 王凯艺 夏丹） 开年以来，位于宁波慈城的金田铜业（集团）股份有限公司厂区，生产线持续满负荷运转。偌大的车间内，一线技术工人寥寥无几，AGV无人叉车穿梭其间，铜带有序进行着传输、检测、分切……在这座首批国家卓越级智能工厂内，AI技术正渗透至生产制造的各项环节。

据了解，该公司“5G+AI视觉检测”系统投用后，不仅给铜带的表面质检环节添了双“火眼金睛”，还能依托企业自研的算法模型，给质检员减负。

“以前，要揪出每一处瑕疵，全凭肉眼，不仅检测效率不高，偶尔还会漏检。现在，高清摄像头时刻捕捉着铜带正反两面的表面图像，智能算法模型同步对图像进行分析，并实时呈现检测结果。”一名技术人员坐在显示器前，轻点鼠标，所有检测数据一目了然。

经过表层质检，铜带进入分切环节后，AI的应用更是让人眼前一亮。

金田铜业的数字化项目负责人潘晋把AI分切系统比作“智能裁缝”——它能根据客户的订单和具体产品信息，结合铜带尺寸、形状，以及检测出的瑕疵情况，自动设计出一套最优分切方案；而且在整个分切过程中，会根据实际情况动态调整参数，确保分切高效、稳定、精准，从而实现铜材利用率最大化。

切得好不好，有没有浪费，关键看成材率。潘晋向记者介绍，他们做过测算，AI的应用让成材率提高了2%，每年可为企业节省至少150万元。“‘智能裁缝’能够精打细算，以往分切过程中难以完全避免的余料，如今在AI的优化下被充分利用，为企业带来实实在在的成本节约。”

建立于通用大模型之上，当前，金田铜业正在加速搭建工艺质量、绿色制造、采购、节能等6类垂类模型，持续推动AI技术深度融入企业生产制造的全流程。潘晋介绍，去年企业在AI上的研发投入将近300万元，今年预计会翻倍。

不只在质检、分切环节，如今，依托沉淀的海量生产数据和各类参数，通过垂类小模型，系统可以一键生成配料配方建议，还能综合订单需求、生产工艺、设备状态等多维度信息，推荐最优排产方案。